La industria de automoción vive bajo una importante presión para exprimir al máximo los costes, por lo que consolidar la carga puede ser una solución eficaz para conseguir este objetivo.
Por ello, cinco fabricantes de automóviles junto a DHL Supply Chain han puesto en marcha un programa de prueba para consolidar la carga de piezas de repuesto y compartir los servicios de entrega. Con ello, ha sido posible aumentar los servicios de reparto a la vez que se han reducido los costes de combustible y laborales.
Además, este proyecto podría servir de modelo para otros mercados e industrias y, de esta forma, aumentar la eficiencia de los costes con el propósito de conseguir que la expansión global sea más rentable.
Los desafíos
La consolidación de carga no es una idea nueva para los fabricantes de automóviles; de hecho, algunos fabricantes la han tenido en cuenta para integrarla en sus modelos de operaciones desde hace 25 años. Sin embargo, en general, implementar su uso supone un reto, debido, sobre todo, a la propia competitividad entre los servicios.
Además, la colaboración se hace más difícil cuando se tiene que tratar de conciliar problemas como los niveles de servicios, los costes, los sistemas de gestión de almacenes, la prioridad de las entregas, etc. Preocupaciones a las que se añade la necesidad de garantizar a cada fabricante un apoyo interno en funciones operativas, logísticas y de adquisición.
La solución de DHL Supply Chain
A raíz de la fusión de dos fabricantes de automóviles para consolidar sus operaciones, surgió la idea de consolidar el suministro de piezas de recambio de automoción y de desarrollar una red de distribución por México. El objetivo principal de los fabricantes de automóviles era el de aumentar las entregas a los concesionarios que se encontrasen en la misma localidad o en ciudades cercadas y reducir así el coste de transporte.
Para ello, DHL Supply Chain analizó las rutas de entrega de ambas compañías y descubrió que había una gran cantidad de espacio inutilizado en los camiones de ambos fabricantes. Además, las mayores oportunidades de ahorro de costes estaban en las rutas de larga distancia, sobre todo, en las entregas a los concesionarios con bajo volumen de ventas situados en las ciudades más pequeñas.
Para avanzar en el proyecto se identificaron los problemas operativos y se conciliaron las diferencias en pick-up, tiempos de entrega y prácticas de carga y descarga. El programa fue aprobado por ambas partes, y los transportistas comenzaron a realizar las nuevas rutas y a cambiar los horarios para hacer coincidir las entregas de ambos fabricantes.
Posteriormente, se han unido a esta red de consolidación y distribución hasta tres fabricantes de automóviles, para lo que se ha aumentado la frecuencia a los concesionarios hasta un máximo de cuatro o cinco entregas por semana, lo que ha dado como resultado un aumento en el ahorro de costes.
Características
Para el transporte, se utiliza una combinación de furgones y camiones rígidos que realizan una media de 50.000 entregas por año a 240 puntos de entrega. De esta forma, recorren una media de 22.209 km diarios. Por otro lado, estos vehículos van equipados con GPS, material especial de manipulación y puertas traseras.
Con ello, se crean nuevas economías de escala y se da una mayor flexibilidad, gracias a la entrega compartidas, con lo que se reducen los tiempos de entrega, se trata de conciliar con los horarios de cada distribuidor y se ofrece la posibilidad de realizar un reparto de piezas en horario nocturno.
Por último, facilita el acceso a la información, al poder contar con un único operador logístico, así como también la gestión de las operaciones de la flota.