La empresa de alimentación Dulcesol ha inaugurado sus nuevas instalaciones de producción y almacenamiento en la localidad valenciana de Villalonga.

La nueva instalación consiste en un almacén autoportante con tres transelevadores, que atienden tres pasillos con estanterías convencionales para mercancía paletizada de 20 m de altura, y un vehículo lanzadera, que comunica la cabecera del almacén con la nave de expediciones.

Su puesta en marcha ha permitido a la empresa reducir costes y continuar con sus planes de crecimiento sin que el almacenamiento de materiales suponga un factor restrictivo.

El almacén está preparado para trabajar con palets europeos y medias paletas, al ser este último formato el utilizado por el principal cliente de Dulcesol para colocar los productos directamente en los lineales de sus establecimientos. La capacidad de almacenamiento es de 4.752 palets y actúa como almacén para la materia prima, ya que para el producto trerminado el estocaje es momentáneo, más como un trámite para regular la salida de mercancía.

Los pedidos que la fábrica recibe a diario, se preparan a media mañana del día siguiente, por lo que se requería una operativa rápida. El 70% de los productos se expiden el mismo día que se fabrican y el resto no está más de tres días en las estanterías.

La operativa se basa en un FIFO riguroso, al tratarse de un producto perecedero con una caducidad máxima de 60 días.

Almacén autoportante

Por eso y porque en Dulcesol ya se conocían las características y prestaciones  de un almacén automático, ya que la fábrica de Villalonga ya disponen de una instalación robotizada aunque de menores dimensiones de esta que se acaba de inaugurar, se optó por un almacén autoportante automatizado.

Los transelevadores de paletas, en número de tres, mueven las paletas con una velocidad de traslación y elevación de 200 m/min y 60 m/min, respectivamente.

La instalación incorpora desde estanterías de paletización convencional a caminos de rodillos automáticos, en este caso para paletización dinámica por gravedad, pasando por carriles de rodillos, mecanismos de elevación en forma de tijera, carretillas o transpaletas eléctricas, por ejemplo.

La conexión entre la materia prima y el producto acabado se realiza a través de un vehículo lanzadera (shuttle car) con capacidad para dos paletas.

Con estas nuevas instalaciones la agilidad y la operatividad son máximas y además de eliminar los cuellos de botella, se han simplificado las tareas de preparación de pedidos y la manipulación, consiguiendo una optimización del espacio en altura y de los recursos humanos, con un importante ahorro en los costes de operación.