Automatismos y Sistemas de Transporte Interno, Asti, ha diseñado un sistema global para la optimización de los procesos de final de línea en la industria productora de envases para refrescos. Entre ellos destaca el suministro de distintos sistemas de manutención así como la implantación de vehículos de guiado automático.
La producción de envases pasa por varios estados, desde la fabricación hasta las preformas. Se denomina preforma a los envases de “plástico” en potencia, es decir una botella reducida, que para alcanzar su forma final tiene que pasar por un proceso de calor, presión y de soplado.
Este tipo de materiales que son el producto resultante de inyectoras, se almacena hasta su utilización en cajoneras que permiten su apilado. Dada la temporalidad que existe en la producción de preformas, es importante poder proporcionar un sistema que facilite la acumulación de material para absorber estos picos de demanda.
La solución propuesta por Asti incluye el suministro de distintos sistemas de manutención para el suministro automático de cajoneras vacías a las inyectoras. Estos sistemas además de contribuir al suministro justo en el momento de contenedores a las inyectoras, permite su acumulación para evitar cualquier parada por falta de abastecimiento.
Pero estos elementos no son sólo de aplicación a la entrada a inyectoras, también se recurre a ellos en otros procesos de automatización, como puede ser un proceso de etiquetado automático.
Vehículos de guiado automático
Estos sistemas que contribuyen al flujo de materiales entre dos puntos de la cadena logística, cuentan con un inconveniente fundamental: requieren la instalación fija de elementos en planta, que priva de capacidad de reacción ante cambios en la producción.
En aquellos casos donde la distancia a cubrir es excesivamente grande y se quiere mantener una alta flexibilidad en las operaciones, la compañía propone la instalación de un sistema de vehículos de guiado automático.
Estos vehículos están dotados con un sistema de guiado láser que les permite moverse por la planta con total libertad. Este sistema consiste en la instalación de un láser en lo alto de la máquina y de varios reflectores distribuidos estratégicamente a lo largo de las zonas de paso.
Previamente, en el sistema se ha realizado un plano virtual de la planta y se han establecido las rutas a seguir fijando los puntos de carga y descarga de materiales. A la hora de establecer estas rutas se busca que las distancias recorridas sean las mínimas para asegurarse la optimización en las operaciones.
Seguridad máxima
Para garantizar la seguridad tanto de las personas como de las instalaciones, estos vehículos cuentan con diversos sistemas de seguridad, entre ellos los láseres de seguridad que reducen la velocidad al detectar un obstáculo llegando incluso a pararlos al aproximarse por debajo de una distancia pre-programada.
Otros elementos que contribuyen a aumentar la seguridad son los elementos de aviso acústico y sonoro que alertan a los operarios de la presencia del vehículo.
Los vehículos se mueven gracias a la utilización de baterías que es necesario recargar o reemplazar de manera periódica. Asti propone la instalación de un sistema de cambio automático de baterías.
Cuando el sistema de gestión detecta que el nivel de carga está por debajo del límite, lanza una orden al vehículo para que se aproxime a una zona designada de cambio de baterías. El vehículo deposita en una de las estaciones vacías la batería gastada para su recarga y se desplaza hasta una estación con una batería ya cargada, que de manera automática es insertada en el vehículo.
Apuesta por la automatización
Con este sistema, el proceso queda automatizado en su mayoría, desde el suministro de cestones vacíos para su llenado en las inyectoras, pasando por la línea de etiquetado que mediante la utilización combinada de transportadores y una etiquetadora, los contenedores finales completos quedan totalmente identificados, siendo esta identificación de gran utilidad a la hora de vincular todos los procesos de producción realizados a un producto concreto.
Pero la automatización con el sistema propuesto no se queda en el final de línea de producción, ya que mediante la utilización de AGVs se lleva a cabo el transporte automático del producto acabado y etiquetado al almacén. Gracias a la comunicación del sistema de gestión de los vehículos con el software de gestión de almacenes de la compañía se lleva a cabo la actualización automática del estado de almacenes tanto en producto como en localización.