Iveco tiene el honor de contar con la única planta en España que produce vehículos industriales pesados. Situada en el este de Madrid, en la actualidad tiene más de 2.700 trabajadores, un 25,5% de los cuales son mujeres, que se encargan de realizar la configuración adecuada para cada modelo en sus 374.000 m² de espacio.
Cada vehículo, sea el S-Way, el T-Way o el X-Way, cuenta con diferentes tipos de cabina, diferentes configuraciones de ejes y bastidor, más de 350 colores disponibles y varios motores y tecnologías de combustible, lo que permite ofrecer cerca de 40.000 configuraciones posibles. Con 267 modelos base y más de 2.800 opciones personalizables, el fabricante calcula que de media, se fabrica un mismo vehículo solamente tres veces al año.
Gracias a la baja rotación, la plantilla aporta día a día su experiencia en las gamas anteriores y los equipos entienden e integran con agilidad los continuos cambios del producto. Solamente en 2025, la planta ha gestionado 10 lanzamientos y actualizaciones diferentes entre nuevas configuraciones y versiones.
Proceso de producción
El proceso de producción, que consta de cuatro unidades operativas, arranca en una línea principal de un kilómetro de longitud, en la que se ensambla toda la gama pesada de Iveco, desde vehículos rígidos de cuatro ejes hasta modelos articulados de larga distancia con doble litera. En paralelo, se desarrolla otra línea dedicada a las cabinas, con 350 metros de longitud.
Las cabinas llegan a Madrid desde la planta de Valladolid, ya soldadas y pintadas, pero es en Madrid donde se visten por completo, empezando por el techo. En la cadena de montaje, se instala la consola superior, el salpicadero, los paneles de puerta, la luna, los retrovisores, los asientos, las literas y el airbag. No obstante, el salpicadero, con más de un centenar de pruebas eléctricas y múltiples componentes integrados, es una de las piezas más complejas del montaje, por lo que cuenta con una línea de producción dedicada.
Además, un sistema de AGVs transporta los vehículos a lo largo de la línea, asegurando que cada modelo llegue justo en el momento adecuado al puesto de trabajo correspondiente. Esta línea, de tipo Stop & Go, permite que los AGV se detengan o avancen según las necesidades del proceso, pues es posible ajustar el takt time de cada vehículo en función de su configuración específica o el ritmo de producción, sin afectar al resto del flujo.
El chasis es lo primero que se monta del vehículo. Se inicia con el ensamblaje de los largueros con los travesaños y refuerzos, y se sigue con las instalaciones neumáticas y eléctricas, ejes, transmisión, catalizador, grupo motor y caja de cambios, radiador, etc., hasta llegar al "marriage", como se conoce a la unión entre el chasis y la cabina.
Después, llega el montaje de los elementos más visibles del vehículo: los plásticos exteriores, deflectores, depósitos, calandra o batería. Las ruedas se montan al final de la línea principal, justo antes del paso al área de entrega y test, donde cada vehículo se somete a pruebas de estanqueidad, calibración y geometrías, prueba funcional y una inspección final al detalle antes de ser entregado.
Un centro de control supervisa todos los flujos y equilibra la carga de trabajo, de modo que tras un vehículo de menor complejidad, viene uno más exigente, optimizando tiempos y recursos. Cada fase de producción es también controlada por un verificador cualificado, garantizando que nada se ha pasado por alto.
Compromiso con la descabonización
En línea con el compromiso de Iveco con la descarbonización, la planta de Madrid se ha convertido en un referente en la aplicación de procesos productivos sostenibles, totalmente alineados con los objetivos medioambientales de la compañía.
Tanto esta instalación como la de Valladolid consumen exclusivamente energía certificada como 100% renovable por la CNMC y han sido seleccionadas entre las primeras del grupo en entrar en un innovador proyecto de autoconsumo fotovoltaico. Así, en colaboración con Edison Next Spain, Iveco cuenta ahora con paneles solares en sus centros de producción que evitarán la emisión de 500 toneladas de CO₂ al año.
Los camiones fabricados en Madrid se exportan principalmente a Italia, Alemania, Turquía y España. Asimismo, algunos componentes como chasis y cabinas completas se destinan a otras plantas de grupo, como recambios o para proyectos especiales como el montaje en kits CKD para otros mercados.
En un entorno industrial cada vez más automatizado y global, la fábrica de Madrid destaca por su equilibrio entre tecnología puntera, conocimiento especializado y un equipo altamente cualificado y diverso, que aporta valor real a cada camión que sale de su línea de producción.
