La automatización es hoy la principal prioridad de los responsables logísticos, según el informe Tendencias en Logística 2026/2027 de Toyota Material Handling. Sin embargo, en muchas operaciones la pérdida de productividad no empieza en la falta de tecnología, sino en cómo se repartió el espacio, en el recorrido que hace cada referencia desde que entra hasta que sale y en los datos que hay disponibles para decidir.
Por ello, Toyota Material Handling España ha analizado los errores más frecuentes que hay que tener en cuenta antes de iniciar cualquier proceso de automatización:
1. Diseñar sobre el espacio disponible y no sobre el flujo: La capacidad de una instalación no depende únicamente de cuánto espacio se ocupa, sino de cómo circulan los materiales y las personas dentro de ella, pues un mismo almacén puede albergar entradas procedentes de distintos proveedores, movimientos entre zonas de almacenamiento, reposiciones, preparación de pedidos, expediciones o devoluciones. Cuando esas relaciones no se estudian aparecen interferencias entre recorridos, desplazamientos redundantes o puntos de congestión.
2. Mantener una distribución pensada para una demanda que ya ha cambiado: La ubicación de las referencias suele definirse durante el diseño inicial del almacén, pero la demanda no permanece estática, sino que se ve afectada por la estacionalidad, los cambios en el catálogo, la evolución del comercio electrónico o el crecimiento de determinados canales. La distribución del almacén y la demanda deben evolucionar de la mano, apostando por ubicaciones dinámicas para aprovechar mejor el espacio.
3. Automatizar un proceso que todavía no está resuelto: La automatización necesita operar sobre procesos que hayan sido previamente analizados, pues automatizar un proceso con recorridos innecesarios, variaciones no identificadas o una secuencia de tareas mal definida no elimina los problemas. Tecnologías como la simulación o los gemelos digitales permiten probar diferentes configuraciones y analizar cómo se comportará una operación ante distintos escenarios.
4. Decidir sin datos y con sistemas aislados: Sin datos en tiempo real sobre inventario, equipos y procesos, las mejoras acaban aplicándose donde se percibe el síntoma y no donde está la causa. Por ello, la transformación digital no se limita a la automatización, ya que abarca la decisión basada en datos y, sobre todo, la integración entre sistemas, vinculando los algoritmos con la gestión de almacén, la robótica y la gestión de flotas, que deben intercambiar información para coordinar la operación.
5. Incorporar tecnología sin rediseñar las funciones y competencias del equipo: Cuando se invierte en automatización sin acompañarla de formación, el rendimiento previsto puede verse entorpecido. Sin embargo, un operario bien formado es capaz de aprovechar mejor las capacidades de cualquier equipo o sistema, supervisar y gestionar incidencias y realizar tareas que requieren capacidad de decisión.
6. Optimizar una parte de la operación sin analizar el conjunto de la cadena logística: Optimizar una parte del proceso sin considerar el conjunto puede generar mejoras locales que, en realidad, trasladan el problema a otro punto de la cadena. El diseño debe contemplar todos los flujos, desde el almacenamiento y la recogida hasta las zonas intermedias y la logística inversa.
