Departamento de materiales de Opel España

Departamento de Materiales de Opel España

La planta de General Motores España en Figueruelas, en Zaragoza, se está preparando para el comienzo de la producción en serie del SUV Opel Mokka en septiembre. El vehículo, que actualmente se produce en Corea del Sur, comenzará a fabricarse en la factoría aragonesa para toda Europa con el objetivo de dar rápida respuesta los pedidos de los clientes y reducir el tiempo de entrega.

Después de haber cumplido una primera fase de planificación, preparación de instalaciones, entrenamiento de personal y desafío logístico, la fábrica ya ha iniciado una segunda fase para localizar gran parte de los componentes en Europa, de manera que, a través de distintas etapas, se pasará de un sistema de ensamblaje en CKD, con el 100% de las piezas procedentes de Corea hasta un sistema que permita, después del inicio la producción en serie, tener más del 40% del valor del vehículo localizado en proveedores españoles, en las inmediaciones de la planta.

La logística del Opel Mokka

El equipo logístico de GM España junto con su proveedor en transporte y logística, Gefco, llevan un año preparando la administración estratégica de la cadena de suministro, el diseño de la arquitectura logística, el sistema de informaciones que se aplican a estos procesos integrados.

De igual manera, se han planificado las rutas y estrategias ‘in-bound’ para traer desde Corea las piezas que componen el modelo. Se trata de una compleja cadena logística donde cada eslabón juega un papel fundamental en asegurar el suministro continuo de subcomponentes a la planta. 

La filial coreana de General Motors es la encargada de recibir en el Centro KD, un almacén de empaquetado y envío, todas las piezas y componentes que la fábrica zaragozana necesita para fabricar. En régimen semanal, las piezas son empaquetadas en contenedores de un solo uso, o ‘one way packaging’, y cubicadas en contenedores marítimos que inician una travesía de dos meses y medio hasta llegar a la planta de Figueruelas.

Por mar y ferrocarril, desde Corea a Zaragoza

La compañía de transporte marítimo Maersk realiza el transporte de los contenedores marítimos desde el puerto de Incheon, en Corea, hasta el de Barcelona o Valencia, en España. En total, trasladará 400 contenedores marítimos semanales.

Centro de desconsolidación de contenedores marítimos

Centro de desconsolidación de contenedores marítimos

El puerto de Barcelona ha sido seleccionado como el de entrada para las piezas del Mokka que llegan a España, gracias a su conexión por ferrocarril con la ciudad de Zaragoza, aunque también está prevista la utilización del puerto de Valencia cuando sea necesario.

Diariamente y desde el puerto de Barcelona se cargarán trenes completos que llegarán a la Terminal Marítima de Zaragoza (TMZ), situada en Mercazaragoza. Desde allí, se gestionarán los contenedores marítimos transfiriéndolos de tren a plataforma-camión.

Las plataformas-camión se desplazarán desde TMZ hasta el centro de desconsolidación; una, nave de 30.000 m2 que el Grupo de Transporte Sesé ha alquilado en el polígono Industrial El Pradillo para realizar la función de desconsolidar el material, es decir, sacar el material de los contenedores marítimos y ubicarlos en almacén regulador.

Será la empresa Sesé, la que  controlará el stock de piezas, trasvasará a contenedor estándar el material de carrocerías por requisitos legales de contraincendios y suministrará a la planta de Figueruelas el material que vaya a consumirse en las siguientes 4-8 horas.

Más de 250 contenedores marítimos han sido descargados ya en el centro de desconsolidación, y otros 1.000 contendores más están actualmente en tránsito a través de los océanos.

El último eslabón de la cadena logística será el departamento de Movimiento de Materiales de General Motors España. Unos 50 empleados adicionales, que en primera instancia se reincorporan del ERE suspensivo que la planta tenía abierto desde 2011, formarán parte del nuevo equipo de descarga, ubicación y secuenciación del material Mokka.

La planta zaragozana continúa apostando por el lean-manufacturing con este proyecto y suministrará a línea prácticamente la totalidad del material en secuencia.