Ford se prepara para el lanzamiento este año del primer modelo de serie 100% eléctrico en Europa, que saldrá de la cadena de montaje de Colonia. Por ello, apuesta por la conversión de sus instalaciones de producción en el Centro de Electrificación de Colonia y la implantación de procesos de fabricación más eficientes y sostenibles.
La última innovación es la puesta en marcha de un centro de impresión 3D, con 12 impresoras 3D que producen una amplia variedad de componentes de plástico y metal, desde los que miden unos pocos centímetros y pesan 30 gramos, hasta los que pesan 15 kilogramos y alcanzan medidas de 2,4 metros de largo, 1,2 de ancho y un metro de alto.
La impresión 3D también permite ahorrar tiempo y dinero a la hora de fabricar pequeñas cantidades, concretamente hasta un 80% en comparación con el proceso convencional de moldeo por inyección.
Asimismo, hay que considerar que la impresión 3D requiere mucho menos material y los gránulos triturados pueden reutilizarse. En este sentido, el equipo de Fabricación y Materiales del Centro de Investigación e Innovación de Ford en Aquisgrán trabaja en un proyecto piloto de reciclaje de granulado para impresión 3D.
Lo nuevo y especial del centro de impresión 3D de Colonia es su interconexión con las demás áreas y su fácil accesibilidad a todos los niveles. Cualquier empleado de Ford puede enviar una solicitud a través de una aplicación, adjuntando su propio dibujo de la pieza que desea o describiendo para qué la necesita.
Cabe recordar que la planta de Valencia cuenta en su laboratorio con un equipo especializado en impresión 3D, que ha elaborado un catálogo de 5.000 piezas imprimibles que ofrecen soluciones para las distintas fases del proceso de fabricación de la planta.
Solo durante 2021, creó con éxito un total de 20.000 componentes y ya elabora piezas para la futura producción de vehículos eléctricos. Los empleados también pueden solicitar o proponer nuevas piezas conforme a las necesidades.
