Renault Group ha logrado una reducción del 40% en el consumo energético de gas y electricidad necesario para fabricar un vehículo en sus plantes de Valladolid y Palencia entre los años 2021 y 2024. Este es el resultado de su estrategia de descarbonización y transición energética, que combina proyectos tecnológicos innovadores y el saber hacer de sus equipos en España.
Uno de los pilares vertebradores de su transformación es el proyecto Plant Connect, una plataforma digital que permite visualizar y gestionar en tiempo real todos los procesos industriales del Polo Iberia Vehículo de Renault Group, donde se producen el Captur y Symbioz, así como el Espace, Austral y Rafale respectivamente.
Segmentado en siete etapas, desde los pedidos y proveedores hasta la entrega final de los vehículos, el proyecto ofrece una visión de extremo a extremo de la toda la cadena de valor, facilitando el seguimiento de indicadores operativos. Asimismo, gracias a la integración de datos en Google Cloud y al uso de algoritmos de Inteligencia Artificial, el sistema permite detectar desviaciones, activar alertas operacionales y proponer planes de acción inmediatos.
Además, se han desarrollado funcionalidades específicas para la gestión energética, como el control de consumos en tiempo real y la implantación de modelos predictivos que anticipan la energía de gas a contratar diariamente en función del pronóstico meteorológico y del histórico de consumo. También se ha automatizado el arranque y la parada de instalaciones mediante IA, lo que ha permitido minimizar el consumo en periodos de no producción.
Cabe apuntar que desde 2021, toda la electricidad consumida en las fábricas de Renault en España proviene de fuentes 100% renovables, gracias al acuerdo firmado con Iberdrola. Esta alianza se ha reforzado en mayo de este año con un nuevo acuerdo orientado a impulsar la descarbonización y la eficiencia energética en toda la cadena de valor, que contempla contratos de energía renovable a largo plazo, proyectos de autoconsumo, soluciones de almacenamiento energético y el desarrollo de tecnologías de electrificación.
Además, el fabricante ha implementado múltiples proyectos de mejora continua en sus instalaciones, como la implantación de sistema Profienergy y Ecoenergy para reducir el consumo en modo standby de robots soldadura e instalaciones montaje; estudios para optimizar el caudal de aire en estufas de pintura; la instalación de recuperadores de calor; o la implantación de compresores variables de aire comprimido para ajustar la producción al consumo, minimizando la electricidad consumida.
