30 años de la revolución Lean, ¿qué puede aprender la logística de la producción? puede descargarse en este enlace la conferencia de Joachim Miebach, fundador y presidente del Grupo Miebach Consulting (disponible en formato pdf, de 7 páginas, y 548 Kb).
A pesar de la relevancia que ha adquirido la filosofía Lean, existe un deseo de volver a las estructuras simples del pasado para encontrar una respuesta a la complejidad creciente de la producción y de la gestión de la cadena de suministro, donde los márgenes son cada vez más pequeños y la competencia más fuerte. El origen de este concepto se reduce a la importancia de los trabajadores que son quienes gobiernan las operaciones, a una lógica entendible, simple y transparente, y a un análisis de la planta de producción para detectar las posibles mejoras.
Así lo asegura el fundador y presidente del Grupo Miebach Consulting, Joachim Miebach, en la conferencia "30 años de la revolución Lean, ¿qué puede aprender la logística de la producción?", que ha impartido por varios países de Latinoamérica.
El poder del Lean surgió en 1980 cuando un grupo de expertos compararon los procesos de producción de General Motors con el Sistema de producción de Toyota. En cuanto a las horas brutas de montaje por automóvil, medido en tiempo total de trabajo por autos producidos, GM empleaba 40,7 horas, frente a las 18 de Toyota. Respecto a los defectos de montaje por cada 100 vehículos, GM registraba muchos más errores con 130, mientras que Toyota, solo contaba con 45. La multinacional japonesa se diferenciaba por su tecnología, su orientación a largo plazo, su flujo de una sola pieza, su automatización y su apuesta por la mejora continua.
La logística tiene que aprender de la producción
De este modo, la producción Lean es la combinación del sistema de Toyota, junto con el modelo Six Sigma de Motorola, una metodología que reduce notablemente los errores, y por los hallazgos adicionales de expertos MIR, como el abastecimiento modular y a ingeniería simultánea.
La producción necesita de una disponibilidad total de piezas a lo largo de la cadena de suministro, lo que se traduce en unos costes de inventario altos, la gestión del inventario tiene que saber encontrar un equilibrio entre el nivel de inventario y el nivel de servicio. Por lo que se necesita de la Disposición dinámica, una combinación de los métodos de reposición de la cantidad consumida, punto de reposición y frecuencia fija de reposición.
En cuanto a la programación de las operaciones de producción se han desarrollado a partir de sistemas avanzados de MRP, producción sincronizada JIT y programación de flujo orientada a cuellos de botella. Y esto es lo que debería pasar con la programación de las operaciones de almacén, lo que llamamos "Back Line Planning".
Por lo que la programación en las operaciones logísticas se diseña a través de la monitorización en tiempo real de la utilización de los puestos de trabajo a lo largo del flujo de procesos a través del almacén. El sistema de gestión de almacenes simula la mejor combinación de inicio de pedidos individuales, permitiendo satisfacer la hora de entrega del pedido prometida al cliente, una carga de trabajo equilibrada (en lo posible) sobre todos los puestos de trabajo, y una reducción de las colas a un mínimo.
En conclusión, los métodos y los procedimientos Lean son aplicables a la logística en lo que respecta a la mejora continua de los puestos de trabajo, la introducción de técnicas de cero defectos o el diseño de subsistemas automáticos. De este modo, se requieren matemáticas, algoritmos y herramientas de simulación más avanzadas para la gestión de inventarios y la programación de operaciones.