Son ya 15 los años en los que SMA Solar Tecnology AG deposita su confianza en SSI Schaefer, utilizando contenedores y tecnología de estanterías desarrolladas por la empresa, junto con las procedentes del proveedor de sistemas Neunkirchen.

En 2012 la empresa fotovoltaica puso en marcha su centro logístico en el parque Magna Park Kassel (Alemania), agrupando sus procesos logísticos para el abastecimiento de materiales de producción.

Tiene una importancia especial en la cadena de logística de SMA el almacén miniload automático con cinco pasillos en el área de servicio y un sistema de almacenaje semiautomático para contenedores de cargas pequeñas (KLT), que sirve para el abastecimiento “justo a tiempo” de todos los centros de producción.

Primero, los inversores defectuosos enviados por los clientes se almacenan provisionalmente en el área de servicio. El software WAMAS de SSI Schaefer conectado a SAP representa la estructura del almacén inclusive la ocupación de los estantes o módulos.

A continuación, las unidades de carga son transportadas mediante las cintas transportadoras al pasillo asignado donde son cargadas por el elevador y almacenadas en una de las 9.940 ubicaciones del almacén miniload. Al mismo tiempo tiene lugar la confirmación o respuesta a SAP.

Después de su reparación los inversores son almacenados de nuevo provisionalmente en el almacén miniload.

Los cinco elevadores del tipo SMC 2 son equipos de dos columnas compactos. Con una velocidad de marcha de hasta 5 m y una velocidad de elevación de hasta 4 m por segundo se pueden almacenar y descargar unos 62 aparatos por hora y por pasillo.

Una mejora posterior se consiguió gracias al almacén miniload semiautomático de 3 plantas con una solución especial del sistema de transporte continuo para contenedores y cajas.

En caso de que surgieran problemas en la instalación, la producción se detiene en todas las fábricas dos horas después, como máximo, puesto que éstas no disponen de existencias de materiales.

Los contenedores preparados en la estantería por gravedad para bultos, incorporan un código de barras, colocados manualmente en el sistema de transporte continuo para contenedores con capacidad de descarga electrostática y desviados a una de las ocho cintas de destino.